Para regular corretamente uma máquina injetora e evitar vários problemas no seu processo de injeção, precisa-se averiguar vários pontos: ter uma refrigeração adequada, ajustar o tempo de ciclo corretamente para evitar deformidades, ter um molde bem projetado, a escolha da máquina correta para aquele tipo de injeção e matéria prima, o uso de acessórios e periféricos e um operador de injetora com conhecimento técnico adequado para esse tipo de serviço.

Veja abaixo alguns fatores para a regulagem de sua máquina.

1. Ajuste do tempo de ciclo: O tempo de ciclo influencia muito no seu produto final. Muitas empresas diminuem o tempo de ciclo para reduzir custo e produzir mais em menos tempo, porém essa redução pode causar deformidades as peças injetadas, causando bolhas, devido ao tempo de resfriamento da peça ficar menor e ele não se solidificar 100%, criando gases nas paredes da peça injetada.

2. Rotação da Rosca: A velocidade de rotação da rosca também interfere no produto final, pois se a velocidade estiver muito alta ela também pode causar a geração de gases e ar no plástico fundido, causando assim deformidades e bolhas.

3. Na moldagem por injeção auxiliada por gás, o gás é injetado sob alta pressão, permitindo a redução de peso no produto e de tempo de ciclo. Fazendo a distribuição uniforme da pressão, o gás se desloca o material fundido e comprime contra as paredes do molde, criando um vazio na peça, isso faz com que a quantidade de material usado e o peso da peça diminua. Após a solidificação da peça moldada, gás é liberado.

5. Deformação do produto: A deformação do produto é causada principalmente por desequilíbrio de retração térmica ou bolhas no produto causado pelo tempo de resfriamento.

6. Moldagem por injeção de material magnético: Deve adotar a alta temperatura do molde, forma de injeção rápida.

7. Velocidade de injeção: Velocidade de injeção muito alta pode causar turbulência e criar ar e gases na parede da peça injetada. A velocidade deve ser projetada de acordo com o tipo de matéria prima usada, respeitando sempre o tempo de resfriamento da peça, para evitar possíveis deformidades.

8. Molde bem projetado e regulagem correta: Cada molde possui características técnicas especificas.  Normalmente são feitos de aço carbono e ligas metálicas. Quando colocado na maquina deve ser posicionado corretamente, verificar seus canais de alimentação e se o mesmo oferece uma refrigeração adequada ao tipo de matéria prima injetada. A matéria prima passa e preenche suas cavidades formando assim o produto desejado, depois é resfriado e ejetado para fora da máquina.

9. Acessórios e periféricos: Itens essenciais para automatização e precisão nos processos de injeção, influenciando e otimizando diretamente na qualidade, economia de energia, tempo, processos e desperdícios de matéria prima.

Alguns deles são: Rosca, alimentador, secador, robôs, trituradores, controladores de temperatura, esteiras, unidade de água gelada, entre outros.

10. Matéria prima: para cada processo de injeção é necessário realizar um estudo para saber qual tipo de matéria prima usar, pois o tipo muda conforme o produto que você deseja obter, também é necessário verificar a qualidade do material, pois isso também interfere no produto final. Lembrando que, cada tipo de matéria prima pertence a uma família, e isso também interfere na quantidade de grades.

 

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